6月9日，獨山子石化公司4萬噸/年丁苯橡膠生產線保持102%高負荷運行，SBST161B每小時產量5.1噸。公司首次優化創新轉產模式，實現在線轉產兩種不同類型的產品，不僅增產SBS產品700余噸，還節省了6天檢修時間，節省費用30多萬元。
獨石化持續以專項活動引領、勞動競賽激勵等方式，引導員工從現有技術條件出發，集思廣益提升生產線運行效率、提升產品質量、提高經濟效益。丁苯橡膠裝置生產線不同種類產品性能差距較大，對聚合、汽提、后處理設備的運行有不同要求。以往轉產不同種類產品時需要將生產線停工，清理檢查再重新投料開工。
乙烯廠橡膠聯合車間運行工程師郭慶提出不停工轉產的思路：“停工清理無非是擔心官能化SSBR產品凝膠堵塞干燥機模眼，那我們就提前驗證一下凝膠的影響。”
聽了郭慶的論述，大家共同分析可行性，制定了一系列措施：在后處理試產新產品前，生產SBS產品時加入和新產品類型相近的SSBR2564S產品，對干燥機入口進行觀察和實驗。他們發現SSBR產品內凝膠對模壓影響在可控范圍內，其他參數也滿足生產需要，車間討論決定后處理不檢修轉產，聚合、摻混單元完成生產后進行充分油運、油洗，將SSBR膠顆粒盡量倒干凈，盡可能減少系統內凝膠。
5月30日，3000線在線轉產不同種類產品，生產平穩可控，產品質量迅速達到合格。這項創新轉產措施將作為車間固定提質增效項目長期推廣，努力實現增產創效。
