11月9日，由中國科學院大連化學物理研究所(下稱“大連化物所”)自主研發的第三代甲醇制烯烴(下稱“DMTO-Ⅲ”)技術，通過中國石油和化學工業聯合會組織的科技成果鑒定。

 

　　鑒定專家一致認為：該成果創新性強，具有完全自主知識產權，成果處于國際領先水平，技術優勢明顯，引領行業技術進步，應用前景廣闊；建議加快新一代催化劑推廣應用，并早日建成DMTO-Ⅲ工業示范裝置。

 

　　烯烴是現代化學工業的基石。在日常生活中，塑料制品、家具建材、部分衣物及化妝品等加工均離不開這一基礎原料。但據記者了解，傳統烯烴生產以石腦油蒸汽裂解等方式為主，強烈依賴石油資源。通常，一個百萬噸級的烯烴工廠，需要千萬噸級的煉油廠配套提供石腦油原料。而我國石油資源短缺、原油主要依賴進口，尤其是在2019年我國原油對外依存度已超過70%的背景下，這對國家能源戰略安全造成嚴重影響。

 

　　“經過30多年自主研發，我們在催化劑、反應工藝、工程化及工業化成套技術等方面取得一系列創新，最終形成了采用非石油資源來生產低碳烯烴的DMTO技術，可利用煤炭、天然氣、生物質等資源替代石油。”項目主要負責人、中國工程院院士、大連化物所所長劉中民表示，目前，我國烯烴當量自給率在50%左右，且需求持續增長。該技術的成功研發，使我國在甲醇制烯烴技術領域保持了持續的國際領先地位，對保障國家能源安全，推動煤炭清潔高效利用具有重要意義。

 

　　劉中民介紹，DMTO技術已實現三代更新。其中，第一代技術于2010年8月在全球首次實現煤基甲醇制取低碳烯烴的工業化；同年，第二代技術完成萬噸級工業性試驗，后于2014年12月實現首次工業化。最新的DMTO-Ⅲ技術則是一套包括新型高效流化床反應器、新一代催化劑等在內的完整技術方案，甲醇處理量大、副反應少、可靈活實現催化劑運行窗口優化，現已完成千噸級中試試驗。

 

　　同時，DMTO-Ⅲ技術的經濟效益也有顯著提升。劉中民稱，前兩代技術的單套工業裝置甲醇處理能力均為180萬噸/年，DMTO-Ⅲ技術年可處理甲醇300萬噸以上，烯烴產量從60萬噸/年增至115萬噸/年，單位烯烴成本較現有DMTO裝置下降10%左右。另據中國石化聯合會對中試裝置施行的72小時現場連續運行考核結果，其甲醇轉化率99.06%，噸烯烴(乙烯+丙烯)甲醇單耗為2.66噸。

 

　　2.66噸是什么概念？劉中民舉例，運用第一技術的甲醇制烯烴裝置，生產1噸烯烴產品約消耗3噸甲醇。以單套100萬噸/年烯烴產能的工業裝置計算，1噸產品減少0.34噸原料，相當于每年可節約成本5億元左右。“該技術應用廣泛。除了新建裝置，采用前兩代技術的裝置可改造使用。”

 

　　據悉，大連化物所已與寧夏寶豐集團一次性簽訂5套100萬噸/年烯烴產能的DMTO-Ⅲ工業裝置技術許可合同，總投資810億元人民幣，投產后可實現年產值約500億元人民幣。截至目前，DMTO系列技術已累計技術許可31套工業裝置，對應烯烴產能2025萬噸/年，全部投產后年產值預計超過2000億元。