近日，陸豐核電1號機組常規島首批6個“鋼結構+機電模塊”全部成功吊裝并完成連接就位，這標志著“鋼結構+機電模塊化”這一先進建造技術在常規島的局部應用取得圓滿成功。
1號機組常規島6個“鋼結構+機電模塊”最大吊裝重量39.9噸、最大起吊高度70米、最大吊距44米、極限就位精度25毫米，吊裝工況復雜。項目團隊通過周密組織、高效協同，克服就位空間有限、高空對位難度大等困難，實現所有模塊一次平穩、精準就位。
該技術將大量高空、分散的現場作業，轉化為地面集約化預制與整體吊裝，從而在本質安全、質量與工效上實現綜合效益提升：通過減少高空交叉作業降低安全風險，通過并行預制優化關鍵工期，通過機務電儀專業的融合優化復雜空間的物料引入，通過場外預制優化施工人員的作業條件，同時實現了設計、供貨、工藝等問題的風險前置。
該項技術的應用，實質上是對施工組織和施工模式的重構，主要體現在三方面：一是將建安施工過程從“各專業作業面交叉”轉變為“區域模塊總裝”；二是打破專業壁壘，實現了跨專業、跨建安的集成；三是實現核島華龍一號組合構件離線拼裝OBA在常規島的拓展和創新應用。
1號機組常規島6個“鋼結構+機電模塊”最大吊裝重量39.9噸、最大起吊高度70米、最大吊距44米、極限就位精度25毫米，吊裝工況復雜。項目團隊通過周密組織、高效協同，克服就位空間有限、高空對位難度大等困難，實現所有模塊一次平穩、精準就位。
該技術將大量高空、分散的現場作業，轉化為地面集約化預制與整體吊裝，從而在本質安全、質量與工效上實現綜合效益提升：通過減少高空交叉作業降低安全風險，通過并行預制優化關鍵工期，通過機務電儀專業的融合優化復雜空間的物料引入，通過場外預制優化施工人員的作業條件，同時實現了設計、供貨、工藝等問題的風險前置。
該項技術的應用，實質上是對施工組織和施工模式的重構，主要體現在三方面：一是將建安施工過程從“各專業作業面交叉”轉變為“區域模塊總裝”；二是打破專業壁壘，實現了跨專業、跨建安的集成；三是實現核島華龍一號組合構件離線拼裝OBA在常規島的拓展和創新應用。
